如今石墨（mò）模具工業對人類的生活及發展起著至（zhì）關重（chóng）要的作用，許多產（chǎn）業部門(如機電、汽車、家電輕工、電器（qì）儀（yí）表、通訊、軍械（xiè）等)的發展依（yī）賴於模具工業的技（jì）術提高和（hé）發（fā）展，世界各國均（jun1）投入大量的人力財力發展石墨模具工業。    我國對模具工業的發展也（yě）十分（fèn）重視，模具生產技（jì）術水平的（de）高低，已（yǐ）成為衡量一個國家產品製造水平高（gāo）低（dī）的重要標誌，因為模具（jù）在很大程度上決定著產品的質（zhì）量、效益和新產品的開發能力。從1997年我國有關部門開始重視和支持對石墨模具工（gōng）業的（de）發展，大（dà）力扶植中國本（běn）土企業在石墨模具工業上（shàng）的（de）發展，如今已經取得了不錯的成績，並為中國的出口外匯收入做出了貢獻（xiàn）。    針對未來模具行業（yè）的發展趨勢，誰能（néng）在***短的時間裏完成模具的製作，誰就贏得了客戶，贏得了市場。石墨模具（石墨電極）以其各方麵優越的性能，已經在模具行業中確（què）立了重要的主導地位及未（wèi）來的發展趨勢。

     如今石墨模具工業對人類的生活及發展起著至關重要（yào）的作用，許多產業部門(如機電、汽車（chē）、家電輕工、電器儀表、通訊、軍械等)的發展依賴於模（mó）具工業的技術提高和發展（zhǎn），世界（jiè）各國（guó）均投入大量的人力財力發展石墨模具工業。    我國對模具（jù）工業的（de）發展也十分重視，模具（jù）生產技術水平（píng）的高低，已成為衡量一個國家產品製造水平（píng）高低的重要標誌，因為模具在很大（dà）程度（dù）上決定著產品的質量、效益和新產品的開發（fā）能力。從1997年我國有關部門開始（shǐ）重視和支持對石（shí）墨（mò）模具工業的發展，大力扶植中國本（běn）土企業在石墨模具（jù）工業上的發展，如今已（yǐ）經取得了不錯的成績，並（bìng）為中國的出口外匯收入做出了貢獻（xiàn）。    針（zhēn）對未來模具行業的發展趨勢，誰能在短的時（shí）間裏完（wán）成模（mó）具的（de）製作，誰就贏得了客戶，贏得了市場。石墨模具（石墨電極（jí））以其各方麵優（yōu）越的性能，已經在模具（jù）行業中確立了重要（yào）的主（zhǔ）導（dǎo）地位及未來的發展趨勢。

我國模具行業可持續發展．麵（miàn）臨嚴重考驗。進（jìn）入二十一世（shì）紀，中國模具工業（yè）的產能得到更快的提升，發展速度提高到20％以上。經過20年的技術和製造能力積累，模具出口也由90年代末的不（bú）到1億美元快速增長到（dào）年的19.2億美元，與當年的（de）模具進口額億美元相當(年平均增長接近40％)，表明中（zhōng）國模具不僅可以基本滿足了我國製造業生產需要，而且具備了走向國際市場的能力（lì）。模（mó）具（jù）聚集地區模具（jù）企業間產晶重複性高（gāo），技術水平接近，客戶群一致（zhì）性高，價格競爭激烈（liè）導致行業利潤空間縮小、技術投入乏力。微型馬達、電子電器、IT產品所需精密多工位級進衝模，複雜（zá）板材成型模真和（hé）其他精密複雜模具（jù）需求（qiú）量增（zēng）加較快，而我國模具的設計製造能力不能滿（mǎn）足需要，仍然主要依賴（lài）進口(進口數量達到l2-l4億美元，其中3O％因國內無法生（shēng）產，不得不（bú）給以進口免稅)。主要原因是在這類模（mó）具的技術和製造能力投入不夠，技（jì）術水平與國外水平差距較大，麵臨既無（wú）法替代進（jìn）口，也無法增加出口的尷尬局麵。

    模具鋼熱處理中，淬火是常見工序。然而，因種種原因，有時難免會產生淬火裂紋，致使前功盡棄。分析裂紋產（chǎn）生原因，進而采取相應預防措施，具有顯著的技術經（jīng）濟效益。常見淬火裂紋有以（yǐ）下10類型。　　1、縱向裂紋　　裂紋呈軸向（xiàng），形（xíng）狀細而（ér）長。當模具完全淬透即無心淬火（huǒ）時，心部轉變為（wéi）比容***大的淬火馬氏體（tǐ）,產生切向拉應力，模具鋼的含碳量愈高，產生的切向拉應（yīng）力愈大，當拉應力大於該鋼強度極限時導致縱向裂紋（wén）形成。以下因素又（yòu）加劇了縱向裂紋的產生： (1)鋼中含有較（jiào）多S、P、Sb、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質，鋼錠軋製時沿（yán）軋製方向呈（chéng）縱向嚴重偏析分布，易產生應力集中形成縱向（xiàng）淬火裂紋，或原材（cái）料軋製後快冷形成（chéng）的縱向裂紋未加工掉保留在產品中導致***終淬火裂（liè）紋擴大形成縱（zòng）向裂紋； (2)模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸範圍（wéi）內(碳工具鋼淬裂危險尺寸為8-15mm，中低（dī）合金鋼危險尺寸為25-40mm)或（huò）選擇的淬火冷卻介質大大超（chāo）過該鋼的臨界淬火冷卻速度（dù）時均易（yì）形（xíng）成縱向裂紋。　　預防措施： (1)嚴格原材料入庫檢查，對有害雜質含量超標鋼材不投產； (2)盡量選用真空冶煉，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材； (3)改進熱處理（lǐ）工（gōng）藝（yì），采用真空加熱（rè）、保（bǎo）護氣氛加熱和（hé）充分脫氧鹽浴（yù）爐加熱及分級淬火、等溫淬火； (4)變無心淬火為有心淬火即不完全淬（cuì）透，獲得強（qiáng）韌性高的下（xià）貝氏體（tǐ）組織等措施，大幅度降低拉應力，能（néng）有效避免模具縱向開裂和（hé）淬火畸變（biàn）。　　2橫向裂紋（wén）　　裂紋特征是垂直於軸（zhóu）向（xiàng）。未（wèi）淬透模具，在淬硬區與未淬硬區過渡部分存（cún）在大的拉應力峰值，大型模（mó）具快速冷卻時（shí）易形成大的拉應力（lì）峰（fēng）值，因形成的軸向應力（lì）大於切向應力，導致產生橫向（xiàng）裂紋。鍛造模塊中S、P．Sb，Bi，Pb，Sn，As等低熔（róng）點有害雜質的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋，淬火後經擴展形成橫向裂紋。　　預防（fáng）措施： (1)模塊應合理鍛（duàn）造，原材料長度與直徑之比即鍛造比（bǐ）***好選（xuǎn）在2—3之間，鍛造采用雙十字形變（biàn）向鍛造，經五鐓五拔（bá）多火鍛造，使（shǐ）鋼中碳化物和雜質呈細、小，勻分布於鋼基體，鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布，大幅度提高模塊橫向力學性能（néng），減少和消除應力源（yuán）； (2)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質：在鋼（gāng）的Ms點（diǎn）以上（shàng）快（kuài）冷，大於該鋼臨界淬火（huǒ）冷卻速度，鋼中過冷奧氏體產（chǎn）生的應力為熱應力（lì），表層為壓應力，內層為張應力，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成，在鋼的Ms—Mf之間緩冷，大幅度降低形（xíng）成淬火馬氏體時的（de）組織應力。當鋼中熱應力與相應應（yīng）力總和為正(張應力)時，則易淬裂，為負時，則不易淬裂（liè）。充分（fèn）利用熱應力，降低相變（biàn）應力，控製應力（lì）總和為負，能有效避免橫向淬（cuì）火裂紋發生。CL-1有機淬火介質是較理想淬（cuì）火劑，同時可減少和避免淬火模具畸變，還可控製硬化層合理分布。調正CL-1 淬火劑不同（tóng）濃度（dù）配比，可得到不同冷卻速度，獲得所需硬化層分布，滿（mǎn）足不同模具鋼（gāng）需求。　　3弧狀裂紋　　常發生在（zài）模具棱角角、缺口、孔穴、 凹模接線飛邊等（děng）形狀突變（biàn）處。這是因為，淬火時棱角處產生的應力是平滑表麵平均（jun1）應力（lì）的10倍。另外， (1)鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高，鋼（gāng）Ms點愈低，Ms點降低2℃，則淬裂傾向增加1．2倍（bèi），Ms點降（jiàng）低8℃，淬裂傾向則增加8倍； (2)鋼中不同組織轉變和（hé）相同組織轉變不同時（shí）性，由於不同組織比容差，造成（chéng）巨大組織應力，導致組織（zhī）交界處形成弧狀裂紋； (3)淬火後未及時回火（huǒ），或回火不充分，鋼中殘餘奧氏體未充分轉變，保留（liú）在使用狀（zhuàng）態中（zhōng），促進應力（lì）重（chóng）新（xīn）分布（bù），或模具服（fú）役（yì）時殘餘奧氏（shì）體發生馬氏體相變產生新的內應力，當綜合（hé）應力大於該鋼強度極（jí）限時便形（xíng）成弧狀裂（liè）紋； (4)具有第二類回火脆性（xìng）鋼，淬火後（hòu）高溫回（huí）火緩冷，導致鋼中P，s等有害雜質化合物沿晶界析（xī）出，大大降低晶（jīng）界結合力和強韌（rèn）性，增加脆性，服役（yì）時在外力作用（yòng）下形（xíng）成弧（hú）狀裂紋。　　預防措施： (1)改進設計，盡量使形狀對稱（chēng），減少形狀突變（biàn），增加工藝孔（kǒng）與加強筋， 或采用組合裝配（pèi）； (2)圓（yuán）角代直（zhí）角及尖角銳邊（biān），貫穿孔代盲孔，提高加工精度（dù）和表麵光潔度，減（jiǎn）少應力集中源，對於無法避免直角、尖（jiān）角銳邊、盲孔等處一般硬度要（yào）求不高，可用鐵絲、石棉繩、耐火泥等進行包紮或填塞，人為造成冷卻屏（píng）障，使（shǐ）之緩慢冷卻淬火，避免應力集中，防止淬火時弧（hú）狀（zhuàng）裂（liè）紋（wén）形成；(3)淬火鋼應及時回（huí）火，消（xiāo）除部分淬火內應力，防（fáng）止淬（cuì）火應力擴展； (4)較（jiào）長時間（jiān）回（huí）火，提高（gāo）模具抗（kàng）斷裂韌性值； (5)充分回火，得（dé）到穩定（dìng）組織性能；(6)多次回火使殘（cán）餘奧（ào）氏體（tǐ）轉變充（chōng）分和消除新（xīn）的應力； (7)合理回火，提高鋼件（jiàn）疲勞抗力和綜合機械力學性能； (8)對於有第二類回火脆性模具鋼（gāng）高溫回火後應快冷(水冷或（huò）油冷)，可消除二類回（huí）火脆性，防止和避免淬（cuì）火（huǒ）時弧狀裂紋形成。　　4剝離裂（liè）紋　　模（mó）具服役時在應（yīng）力作用（yòng）下，淬火硬化層一（yī）塊塊從鋼基體中剝離。因模（mó）具（jù）表層（céng）組織和心部組（zǔ）織比容不同，淬火時表層形成軸向、切（qiē）向淬火應力，徑向產生拉（lā）應力（lì），並向內部突變，在（zài）應力急劇變化範圍較窄處產生剝（bāo）離裂紋，常（cháng）發生於經表層化學熱處理模具冷卻過程中，因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內外層淬火馬氏體（tǐ）膨脹不同時進行（háng），產生大的相變（biàn）應力，導（dǎo）致化學處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表麵淬硬層（céng）、高頻表麵淬硬層、滲碳層、碳氮共滲層、滲氮（dàn）層（céng）、滲硼層、滲金屬層等。化學滲層淬火後不宜快速回火，尤其是300~C以下低溫（wēn）回火快速加熱，會促使表層形成拉應力，而鋼（gāng）基體心部及過渡層形成壓縮應（yīng）力，當拉應力大於壓縮應力時，導（dǎo）致化學滲層被拉（lā）裂剝離。　　預防（fáng）措施： (1)應使模具鋼化學滲層（céng）濃度與硬度由表至內平緩降低，增強滲層與基體結（jié）合（hé）力，滲後進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均（jun1）勻；(2)模具鋼化學（xué）處理之前進行（háng）擴散退火、球化退火（huǒ）、調質處理（lǐ），充分（fèn）細化原始組織，能有（yǒu）效（xiào）防止和避免剝離裂紋產生，確保產（chǎn）品質量。　　5網狀裂紋　　裂紋深（shēn）度（dù）較淺（qiǎn），一般深約0.01-1.5mm，呈輻射狀，別名龜裂（liè）。原因主要（yào）有： (1)原材料有較深脫碳層，冷切削加工未去除，或成（chéng）品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳（tàn）； (2)模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬（mǎ）氏（shì）體含碳量不同，比容不同，鋼脫碳（tàn）表層淬火時產生大的拉應力（lì），因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網狀； (3)原材料是粗晶粒（lì）鋼，原始組織粗大，存在大（dà）塊狀鐵素體，常規淬（cuì）火無法消除，保留（liú）在淬火組織中，或控溫不準，儀表失靈，發生組織過（guò）熱，甚至過燒，晶粒粗化，失去晶（jīng）界結合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出，晶界強度大（dà）大降低，韌性差（chà），脆性大，在拉應力作用下沿（yán）晶界呈網狀裂開。　　預防措施： (1)嚴格原材料化學成分．金相組（zǔ）織和探傷檢查，不合（hé）格（gé）原材料和粗晶（jīng）粒鋼不宜作模具材料； (2)選（xuǎn）用細晶粒鋼、真空電爐鋼，投產前複查原材料脫碳層深度，冷切削（xuē）加工餘量必須大於脫碳層深（shēn）度； (3)製（zhì）訂先進（jìn）合理熱處（chù）理工藝，選用微（wēi）機控溫儀表，控製精（jīng）度達到±1.5℃，定時現（xiàn）場校（xiào）驗儀表； (4)模具（jù）產品***終處理選用真（zhēn）空（kōng）電爐、保（bǎo）護氣氛爐和經充分脫氧鹽浴爐加熱模具產品等措施，有效防止和避免網狀裂紋形成。